ПроизвЦикл1к

Организация
производственных процессов во времени

Для обеспечения
рационального взаимодеЙствия всех
элемен­тов производственного процесса
и упорядочения выполняемыхработ во
времени и в пространстве необходимо
формированиепроизводственного цикла
изделия.

Производственным
ЦИКЛОМ

называется комплекс определенным
обраЗОNf организованных во времени
основных, вспомогательных, об­служивающих
процессов, необходимых для изготовления
определеююговида продукции.

Важнейшей
характеристикой производственного
цикла является его длительность.

Длительность
производственного цикла

— это
календарный пе­риод времени, в течение
которого материал, заготовка или другой
обрабатываемый предмет проходит все
операции производствен­ного процесса
или определенной его части и превращается
в готовую продукцию.

Длительность
цикла выражается в календарных днях
или часах.

Структура
производственного

цикла вклю
чает
время рабочего периода и время перерывов.

В течение рабочего
периода выполняются собственно
технологические операции и работы
под­готовительно-заключительного
характера. К рабочему периоду от­носятся
также продолжительность контрольных
и транспортных операций и время
естественных процессов. Время перерывов
обус­ловлено режимом труда,
межоперационным пролеживанием деталей
и недостатками в организации труда и
производства.

Время межоперационного
пролеживания определяется переры­вами
партионности, ожидания и комплектования.
Перерывы парти­онности возникают при
изготовлении изделий партиями и
обусловлены тем, что обработанные
изделия пролеживают, пока вся партия
не пройдет через данную операцию.

При этом
исходят
из того, что производственной партией
назыаетсяя группа изделий одного и
того. же наименования и типоразмера,
запускаемых

155

в производство в
течение определенного времени при одном
и том же подготовительно-заключительном’
периоде. Перерывы ожидания вызываются
несогласованной длительностью двух
смеж­ных операций технологического
процесса, а перерывы комплек­тования
— необходимостью ожидания того времени,
когда будут изготовлены все заготовки,
детали или сборочные единицы, вхо­дящие
в один комплект изделий. Перерывы
комплектования возни­кают при переходе
от одной стадии производственного
процесса к другой.

В наиболее общем
виде длительность производственного
цикла

‘Гr{ выражается
формулой .

Тц =, ТТ
+ Т,,-з
+ ТС
+ ТК
+ Тгр + Т»О
+ ‘Гr’P’ (10.1)

где ТТ
— время
технологических операций;

Т,,-з
время работ подготовительно-заключительного
характера; Те
— время
естест­венных процессов;

ТК
время контрольных операций;

Тгр — время
транспортирования предметов труда;

Т»О — время
межопераци­онного пролеживания
(внутрисменные перерывы);

Т»р – время
перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность
технологических операций и
подготовительно­-заключительных
работ в совокупности .образует операционный
цикл ‘Гr{,оп’

Операционный
цикл

это продолжительность законченной
части технологического процесса,
выполняемой на одном рабочем месте.

Методы расчета
длительности производственного цикла
.

Необхо­димо
различать производственный цикл
отдельных деталей

и цикл изготовления сборочной
единицы или изделия в целом
.

Произ­водственный
цикл детали обычно называют простым,
а изделия или сборочной единицы — сложным.
Цикл может быть одноопера­ционным и
многооперационным. Длительность цикла
много­qперационного процесса зависит
от способа передачи деталей с операции
на операцию.

Существуют три
вида движения пред­метов труда в
процессе их изготовления: последовательный,
параллельный и параллельно-последовательный
. ,

При последовательном
виде движения

вся партия
деталей пере­дается на последующую
операцию после окончания обработки
всех деталей на предыдущей операции.

Достоинствами
этого метода являются отсутствие
перерывов в работе оборудования и
рабочего на каждой операции, возможность
их высокой загрузки в течение смены. Но
производственный цикл при такой
организации работ является наибольшим,
что отрицательно сказывается на
технико-экономических показателях
деятельности цеха, предприятия.

операцию транспортной
партией сразу после окончания ее
обра­ботки на предыдущей операции.
В этом случае обеспечиваетсянаиболее
короткий цикл. Но возможности применения
параллель­ного вида движения
ограничены, так как обязательным
условиемего реализации является
равенство или кратность продолжитель­ности
выполнения операций. В противном случае
неизбежны пе­рерывы в работе
оборудования и рабочих. При
nараллельно-nосле­дователыlOМ
виде дви.жения
деталей
с операции на операцию онипередаются
транспортными партиями или поштучно.
При этомпроисходит частичное совмещение
времени выполнения смежныхопераций,
а вся партия обрабатывается на каждой
операции безперерывов. Рабочие и
оборудование работают без перерывов.
Про­изводственный цикл длительнее
по сравнению с параллельным, но короче,
чем при последовательном движении
предметов труда.

Расчет цикла
простого производствешlOГО процесса.
Операционный производственный цикл
партии деталей при последовательном
виде движения рассчитывается так:

При параллельном
виде движения
детали
передаются на следующую

Рис. 10.4, а.
График
ПJюизводственных IЩКЛОВ при последовательном

График ДDижения
партии деталей при параллельном ДDижении
приведен на рис. 10.4; б.
По графику
можно определить длитель­ность
операционного цикла при параллельном
движении:

. Т;(,IIЩ) = (tШТI + tШТ2
+ tшт, + tlш)+ (3 — 1) tШТ1 =

= 8,5 + (3 — 1) 4 = 16,5 мин.

Рис. 10.4, б.
График
производственных циклов при
параллельно-последователыlOМ движении
партиЙ дета

одновременно.
Поэтому в производственный цикл изделия
вклю­чается цикл наиболее трудоемкой
(ведущей) детали из числа тех, которые
подаются на первые операции сборочного
цеха. Длитель­ность производственного
цикла изделия может быть рассчитана по
формуле

‘Т:\.п = Тц.д + Тц.б’

где ‘Т:СJI. —
длительность производственного цикла
изготовления ведущей детали, календ.
дн.; ‘Т:t.б — длительность производст­венного
цикла сборочных и испытательных работ,
календ. дн.

Для определения
длительности цикла сложного
производствен­ного процесса может
быть использован графический метод.
Для этого составляется цикловой график.
Предварительно устанавли­ваются
производственные’ циклы простых
процессов, входящих в сложный. По
цикловому графику анализируется срок
опережения одних процессов другими и
определяется общая продолжительность
цикла сложного процесса производства
изделия или партии из­делий как
наибольшая сумма циклов связанных между
собой простых процессов и межоперационных
перерывов. На рис. 10.5 приведен цикловой
график сложного процесса. На графике
справа налево в масштабе времени
откладываются циклы часtичных процессов,
начиная от испытаний и кончая изготовлением
де­талей.

Рис.
10.5. Цикл СЛОЖllоrо процесса .

Пути и значение
обеспечения непрерывности производственного
процесса и сокращения длительности
цикла

Высокая степень
непрерывности процессов производства
и со­кращение длительности
производственного цикла имеет большое
экономическое значение: снижаются
размеры незавершенного производства
и ускоряется оборачиваемость оборотных
средств, улучшается использование
оборудования и производственных
площадей, снижается себестоимость
продукции. Исследования, вы­полненные
на ряде предприятий г. Харькова, показали,
что там, где средняя длительность
производственного цикла не превышает
18 дней, каждый затрачиваемый рубль
обеспечивает получение про­дукции
на 12% больше, чем на заводах, где
длительность цикла равна 19-36 дням, и на
61 % больше, ‘leM на заводе, где продукция
имеет цикл выше 36 дней.

Повышение уровня
непрерывности производственного
процесса и сокращение длительности
цикла достигаются, во-первых, повы­шением
технического уровня производства,
во-вторых – мерами организационного
характера. Оба пути взаимосвязаны и
дополняют друг друга.

Техническое
совершенствование производства идет
в направле­нии внедрения нопой
технологии, прогрессивного оборудования
и новых транспортных средств. Это ведет
к сокращению про­изводственного цикла
за счет снижения трудоемкости собственно
технологических и контрольных операций,
уменьшения временина перемещение
предметов труда.

Организационные
мероприятия должны предусматривать:

. сведение до
минимума перерывов, вызванных
межопераци­онным пролеживанием, и
перерывов партионности за счет приме­нения
параллельного и параллельно-последовательного
методов движения предметов труда и
улучшения системы планирования;

. построение
графиков комбинирования различных
производ­ственных процессов,
обеспечивающих частичное совмещение
во времени выполнения смежных работ и
операций;

. сокращение
перерывов ожидания на основе построения
опти­мизированных планов-графиков
изготовления продукции и рацио­нального
запуска деталей в производство;

. внедрение
предметно-замкнутых и
подетально-специализи­рованных цехов
и участков, создание которых уменьшает
длину внутрицеховых и межцеховых
маршрутов, сокращает затраты вре­мени
на транспортировку.

Leave a Comment